今年以来面对疫情防控和科研生产的双重挑战，集团明确提出成本工程要向深层次、细末节、规范化推进，将提质增效进行到底。

　　“十三五”收官在即，成本工程也到了“啃硬骨头”的阶段，各单位纷纷聚焦“科研生产主战场、成本构成主要方面”两个关键环节，坚持“开源与节流”双向加力、“管理与技术降本”双轮驱动，全面推进成本工程向业务持续深化，努力提高经济运行质量和装备经费使用效益。

　　深度挖潜 提质增效

　　坚持成本工程不放松，促进全价值链降本增效，各单位围绕设计成本改进、工艺技术攻关、质量成本管理、重点型号降本等深度挖潜，开展产品全寿命周期提质增效活动。

　　在中国航发涡轮院，设计成本改进全面铺开，单晶高压涡轮叶片气膜冷却孔设计团队组织多专业协同并行推进设计迭代，将总的迭代次数减少50%，大量节约了人力和计算成本。当前，他们正加大仿真分析，开展设计优化、改进设计方法，力争使强度设计时间和人力成本减少60%以上。

　　中国航发黎明大力倡导“在生产定型的基础上实现成本定型”，他们聚焦核心产品，从毛料投入、零组件加工到整机装配开展全流程成本梳理与分析，优化工艺流程、精益定额管理、降低资源消耗，完成了整机装配关键环节成本控制点攻关，产品试车程序正在逐步优化，目前正积极与供应商进行技术及商务沟通，争取为下一阶段全面实施成本改善打好基础。

　　中国航发北京航科着眼突破某活塞加工产能有限的瓶颈，转换思路，开发加工磨床资源，改进加工工艺，加工合格率不断提升。但技术团队并不满足于此，他们致力将该技术推广应用于其它柱塞类零件，正完善固化相关工艺规程，持续挖掘降本潜力。

　　持续改善 抓细抓实

　　推进成本工程向业务降本转变，各单位围绕科研、制造、试验、管理等环节精准精细施策，从细微末节入手持续改善，推动成本工程落地落实落细。

　　在“小毫米”中挖掘“大能量”，中国航发动力所联合航材院、成发、黎阳等单位开展的发动机部件试制攻关，于近期取得了阶段性成果。他们积极探索“撬动”设计、材料和生产的“支点”，以过程管控和工艺提升为“杠杆”，在细末节处实施改善，部件批次稳定性和质量一致性得以提高，材料利用率也提升了14.3％。

　　在中国航发南方钣金焊接中心机修团队，何文伟和时柳积极参与“五小”活动，不仅完成了照明灯管理的智能化改造，还实现了中央空调和压缩机开机时间与开机台数的智能化控制，大大节约了水、电、风、气的能源供应，也因此获得了“降本达人”的美誉。同样，中国航发航材院“五小”活动不断向科研生产的细枝末节处延伸，仅仅一个“板材蠕变引伸计通用性改进设计”，就实现了一副引伸计多功能使用，不仅节约了制造成本，还申报了专利。

　　瞄准设备综合效率提升，中国航发西控试点开展了TPM实践攻关，在关键设备上实现了快修快换、几何精度补偿、位置精度补偿，并开展了设备无人自动化研究及自动化生产线建设。他们近期的目标是，把提炼的“三阶段十步法”面向全员进行推广，争取实现试点设备故障率降低50%，分厂故障率降低23%的预定目标。

　　标准指导 规范运行

　　为推进成本工程向业务纵深发展，各单位积极运用科学工具，不断探索解决问题的方法路径和管理模型，以规范化管理的硬招实招深化成本工程成效。

　　中国航发东安将全面预算管理与成本工程有机结合，正在重构全面预算系统，打破财务“信息孤岛”；中国航发黎阳也着手探索建立业财融合联动编码框架，以成本管理“工具包”，推进业务降本的方法应用。

　　贯彻集团发布的成本价格工作创新研究指导意见36条，中国航发动力所与动控所在通用试验计价标准上、中国航发动研所在商业模式与成本价格策略上，正持续强化专项提升，推动多层级降本创新研究。

　　为强化过程管控引领，集团总部还建立了行业对标晾晒和绩效评估机制，解决各单位对标先进、寻找差距无标准问题，目前初步形成适应财务降费和业务降本并重、基于成本费用占比的“费效管理模型”，推动深度挖潜“一张蓝图干到底”。