2017年3月，南方精密加工中心的胡庆春作为负责人组建了QC小组，并将团队命名为“匠心”QC小组。说起“匠心”这个词，胡庆春很是满意，在他看来，这既代表着用工匠精神去铸造飞机“心脏”的决心，也蕴含着小组成员都拥有巧妙心思及创新能力的寓意。“匠心”QC小组共计12人，既有负责协调资源、制定计划、回顾跟踪的管理推进人员，也有现场操作、检验质量的执行人员，成员们在经历了18个学时的QC培训之后，运用PDCA方法迅速展开了QC小组活动。
　　精密加工，要的就是精准、精度，因此提升零件合格率、降低废品损失，是中心的攻关重点。在梳理了影响生产的20多个超差问题后，他们将目光锁定到了5个批次的5个零件。由于加工难度大，尺寸精度高，加工工艺尚不稳定，这5个批次的零件自2015年来一次交检合格率普遍较低，这不仅耽误了研制周期，增加了生产成本，还严重影响了该产品配套计划及科研试验任务。
　　小组成员认真分析零件加工问题，逐一对32道工艺流程进行梳理并收集统计了5件一型机匣机械加工全流程的加工情况。但只看流程图和统计表也无法确认主要因素，在这时，前期扎实的QC理论知识培训让成员们有了新思路，他们试着用柏拉图统计表进行观察分析。他们从表格中发现精密孔尺寸、基准尺寸存在较多数量的不合格且占到了总体缺陷数的80%。有了数据支撑，小组成员精准地找到了附件传动机匣一次交检合格率低的主要因素并依据测算分析、结合中心生产状况及资源优势，设立了活动开展的目标。
　　每周一早上8点10分，QC小组的周例会照往常一般进行，在完成现状调查和设定目标后，分析问题产生的原因成了例会的主题。这些问题需要成员们去现场调查取证、试验分析。作为小组主管技术员，刘宁根据要因确认计划表在了解完确认方法及标准后，火速来到车间开展调查。随后，他继续随机抽取了2位操作者进行之前的操作，发现操作都符合工艺要求，于是刘宁在操作者未按工艺要求操作这个“答案”上，画了个小小的叉；刀具的使用是否会影响零件的精密度，刘宁也有所思考，在现场检查刀具加工的零件表面质量情况后，他发现铣刀加工后零件表面有明显震刀纹，镗刀加工内孔也有明显震刀纹，圆柱度不合格。
　　有了工具的加持，匠心QC小组轻松攻破了原因分析和要因确认这两道关卡，接下来摆在他们面前的是“如何制定措施达到改善效果”。针对确认后的6个问题，小组成员展开头脑风暴，制定了完善工艺路线、更换减震刀具、设计专用工装、增加辅助支撑、调整数控参数等对策，并加以实施。经过6个月的努力，改进后的各个零件在加工过程中精密孔位置度及同轴度达到了标准数值，一次交检合格率显著提高，大大超过了之前预定的QC活动目标。