对于南方航机项目管理员小程来说，他的工作模式已发生“转型”：如今他只要坐在办公室里，打开电脑中的“协同研制平台”，轻点几下鼠标后，需要会签的技术资料便会送到厂所相关人员的电脑，整个过程不到十分钟。以往，会签还是个“麻烦事”，他要在厂所间跑好几个单位签字，极低的效率更是“伤不起”。

随着中小航空发动机研制任务逐渐多样化，厂所沟通协作日益频繁，搭建一个信息共享、运转高效的信息平台，为厂所技术管理“打通路子”已成为最为紧迫的任务。动研所和南方陆续完成TC 系统搭建、新机整机BOM 发放等工作，并不断致力于开发更便捷、更高效的功能。按照集团“全面合作、优势互补、资源共享、共同发展”的相关要求，从2016 年起，厂所将“ 基于MBD（基于模型的工程定义）的设计制造协同”定为新目标。两家单位以“规范统一、数据共享、流程协同、业务融合”为指导思想，陆续实现基于三维模型的设计制造协同、基于成熟度的协同制造与仿真应用。双方以型号为载体，不仅明确了三维数字化定义、电子样机、数字化工装工艺等13 项重点工作，还针对此前型号协同过程中存在的实际问题进行优化，计划推进与实时修改相结合，真正实现“两条腿走路”。

在基于“三维”的协同平台中，厂所技术人员陆续在设计、工艺、加工、工装、检测等领域开发了相应的应用系统，全面支撑MBD 技术在新机型号上的应用。在“MBD装配工艺设计系统”中，传统的基于目录进行装配工艺设计的模式被彻底颠覆，无论零件、工装还是相关工具均实现结构化存储，使工艺开发进入到全新阶段。在技术管理方面，厂所联合开发的PDM 技术状态贯彻监控管理系统实现了文件全电子化流程分发、贯彻和监控管理，使设计人员在研究所内即可跟踪追溯各个技术文件的执行情况，极大降低了纸质文件漏发漏贯彻的风险。自上线以来，系统共分发技术文件近6000 份，产生贯彻记录13 万条，平均每份文件的周期不到5 天，最快贯彻记录甚至达到了23 秒，真正实现了“闪电般”的贯彻速度。除此之外，全新的协同制造平台目前已经实现厂所型号数据跨站点审签和工艺审查的功能，在这种高度完善的信息网络的帮助下，从设计员、工艺员、计划调度员到检验员、操作者，都能做到实时沟通，用厂所之间比较流行的一句话：“即便你我还未相见，却早已‘心意相通’。”（耿静  李晨）