中国航发动研所结合业务特点，以“统筹安排、有序推进”为原则，以用户需求为牵引，以可操作性为抓手，逐个突破重点、难点，不断推进AEOS 建设和应用。

以技术树为切入点提升研发水平

AEOS 产品研发体系的发展目标聚焦专业技术水平的提升。动研所以技术树为切入点，系统梳理研发体系中设计活动所需各项技术，形成了47 个专业方向、263 个技术族和4370 个技术点的各专业技术树，以结构化模板展示各技术点的技术成熟度、所需工具、所需验证试验等信息，全面掌握技术现状，并制定技术发展路线。重点针对薄弱和关键技术点，以预研课题、能力提升课题以及对外合作项目等进行集中攻关，将研究成果以流程、规范、工具、数据库等形式融入研发体系，目前已优化流程40 个、修订和新编规范59 份、开发和验证设计工具16 个、新增数据库5000 余条，有效促进技术水平提升。

以流程为主线提高研发效率

动研所结合集团流程试点项目，基于并行工程理念，在总结型号研制经验教训和借鉴对外合作经验基础上，建立了基于正向设计的研发流程。该流程既体现气动、结构、传热和强度等多学科设计协同，又体现设计、材料、制造与试验等跨专业研发协同，强调在设计阶段并行开展材料应用研究、工艺协调、长周期毛坯采购、试验能力评估和试验准备等工作，为提高研发效率、缩短研制周期奠定了基础。目前，动研所已经梳理了393 个流程，含设计活动3626 个，能够满足协同研发的需要。后续，动研所将在具体型号中应用相关流程，验证流程可操作性，持续优化改进，不断提高适用性。以厂所协同为突破口打通传统壁垒动研所和南方公司着力践行集团科研生产“四共同”原则，以厂所协同为突破口，促进厂与所、研与制呈现无缝连接的新面貌，初步形成了“一套标准”“一个平台”“一个流程”，实现产品研发全过程管控的设计制造深度融合协同业务模式。厂所签订了标准互通协议，实现企业标准共享，设计员在工程设计过程中可以直接查阅、引用制造标准，从设计源头管控产品制造过程，并逐步实现厂所标准互签，由设计统一发布制造相关的“同一标准”，满足适航取证要求；共同搭建厂所协同平台，实现数据共享和实时互联互通，厂所IPT 团队成员，从设计员、工艺员、计划调度员到检验员、操作者，都能在“同一平台”上实时沟通、并行工作；构建基于同一平台的协同设计流程，制造全程参与方案设计和工程设计，在线沟通、处理设计方案的工艺性和经济性，实现设计制造融合。双方还进一步共建“联合设计室”，及时处理协同设计在线沟通中出现的“疑难问题”，实现问题快速响应，大幅缩短加工周期。

以客户需求为导向转变保障模式

为全方位提升服务保障能力，实现服务保障模式由被动向主动的转变、更好地满足用户需求，动研所以涡轴发动机为试点型号，对标客户需求重点推进了“ 技术资料”“ 用户培训”和“ 装备数据管理”工作。对照欧洲宇航S1000D标准制定技术资料模板，收集用户意见1000 余条，厂所联合集中办公，将工艺操作规程融入维护手册，并同步开展交互式电子技术手册编制。集中力量开发发动机外场数据管理及分析软件，采用并行处理算法和三级数据架构大幅提升数据处理速度，配置上百条发参趋势分析、超限预警提示逻辑及故障判据，具备机队状态显示、趋势分析及双发匹配功能等，经多个用户现场试用，可实现外场装备数据的有效管理和利用。（耿静）