聆听发动机装配线上的脉动节拍

　　——中国航发南方航空发动机装配中心脉动装配线建设纪实

　　整齐划一、纵向排列的生产线上，有序摆放着单人、单台、单工位的工作台，操作者专注沉静、有条不紊，整条生产线50多人同时开工作业，物流推车如流觞曲水一般顺次而下配送零件，产品装配均衡、快速、高质量地向前推进……
　　这里是中国航发南方航空发动机装配中心，这里跳动着安全、健康、高效、舒适的脉动节拍。

　　入：构建与落成

　　2017年，中国航发南方着手启动脉动装配线建设，并组建了脉动项目团队。团队下设7个工作小组，成员均为装配中心热衷管理的骨干。为了不影响正常工作，大家见缝插针、加班加点投入项目建设。
　　工艺“三化”是脉动装配线建设的基础，为踩准工作节拍，团队将工艺划分为1326项操作工步，对每项工步进行标准作业测时，并完成582处工艺更改，迭代5轮工艺规范……碰撞与争辩每天都在17平方米的小屋内上演， 200余张小卡片、10米长的设计图，渐渐勾勒出了脉动装配线系统化建设的思路，形成了“基于人机工程学的工位”等“七个基于”整体建设思路。
　　“事情要做就做到最好、做到极致！”这是中心主任张鹏飞常常挂在嘴边的一句话。在坚持“以人为本”的原则下，大到工位、小到工作台，团队全部自主设计、自主创新、量身定制。仅一个工作台的设计，他们就反复修改46次之多。
　　历经19个月的紧张筹备，近百个工作台、行迹板、运输车、标准卡终于配备整齐。为了实现丝毫不差、定置摆放，团队按所需搬迁的工作台和运输车尺寸一一实景测绘，使现场布局更为合理。去年国庆假期，南方厂区全厂放假，唯独装配中心一幅热火朝天的景象。主体拆迁、电气基础设施安装……仅用两天时间，脉动装配线安装测试完成！
　　落地投产的脉动装配线，让装配中心成为航空发动机行业脉动生产第一个“吃螃蟹”者。
　　

进：应用与运行

　　“单个工位级效率增长49%”“发动机装配交付周期从15天缩短至12天”“线上机型一次试车成功率从74%提高至89%”……从无到有的创举，耳目一新的变化，实实在在的成效，脉动装配线带来的种种“惊喜”，似乎在意料之外，又在意料之中……
　　装配中心在脉动装配线的建设与运行上，构建了全套AEOS建设的自运行机制。一方面坚持“最简原则”，优化分层例会和管理者标准作业，生产、质量、安全等指标结合现场实际进行实时调整，不断追求管理与中心发展需求“同频共振”。另一方面，中心设置生产瓶颈卡、技术质量卡等三色卡推进问题逐级分层解决，强调现场问题处理需在职责内关闭，如遇困难则开展线室横向沟通解决，如仍无法处理再进行纵向升级，大部分问题被两层例会现场响应并按时归零。
　　一人一工位，一工位一部件。先进、科学的工位设计让大家着实体会到脉动装配线的科学。“私人定制”的工作台，让装配所需既“目光所及”又“触手可得”。较之以往“蹦起来拿零件，扫出一角来装配”的老式大台面，新工作台实用又精益：上层可视化的工具挂壁设计，便于操作者方便快捷拿取；下层一对一定制的专用工装俯首即拾，打破了以往工具工装与工作台分离而设的传统模式。
　　“减少找寻，减少移动距离，活出得快多了！”刘海燕是一位老装配，她坦言，装配效率的提高，是装配线上每一名操作者最深切的体会。

　　深：迭代与再实践

　　脉动拉动了前端物料供给和配套的效率，在部装精益单元+总装脉动的产线模式下，全新的工艺路线提高了产品装配的一致性和可靠性。规范工位标准化作业，让操作者有章可循；对工位器具显性化设置，推进防错、防漏设计，工位效率显著提高；形迹化物流器具的使用，对工检合一工艺规程的控制把关，信息化管控的支持，多余物、磕碰划伤、错漏装的有效控制，让产线整体质量水平得到有效提高。
　　经过几个月的迭代运行，大家深刻感受到脉动生产的好处，也越来越主动地参与其中。中心领导、各线主管人员与现场操作工配合默契，部件装配、问题反馈、数据整理……所有人都在这套“看不见的机制”中各司其职。
　　今年上半年，中心层面各项重点监控指标明显提升，员工自主质量意识和行为规范显著提高，没有出现一起A类质量问题，配齐按时装配完成率达到90%。
　　边运行、边修改、边完善......中心对脉动装配线的探索永无止境。如今，多个型号的并线运行又启新程，自动化的装置、数字化的检测等先进技术开始验证，以脉动装配线为牵引走好AEOS建设之路，“总装人”坚定决心探索实践，坚持实干集智向前。