如何让一潭浑水清澈起来？两个办法：一是长时间的沉淀；二是使之流动起来。

　　流动，是中国航发南方精密铸造中心蜡模工段工段长吴艳和技术主管谭诗薪，经过反复思索和实践达成的共识。

　　这，还得从蜡模工段的精益单元建设说起。

　　以往，蜡模模组由单一员工操作，一个员工要完成一个模组所有操作工序。

　　但是，单个蜡模模组组合耗时长，整个组模过程为纯手工操作，零件蜡模尺寸、模组表面质量与尺寸一致性波动较大，加之员工技能水平参差不齐，难以保质保量完成剧增的生产任务。

　　为解决这一问题，精密铸造中心决定在工段内推行精益单元生产。

　　对于这件事，吴艳起初是质疑的。

　　“精益单元是什么？我们没做过，效果好不好先不说，现在生产任务这么重，推行精益单元会打乱现在的生产节奏，任务完不成可怎么办？”

　　“精益单元就是让蜡模模组操作像流水一样动起来，一个模组由原来单干的方式变成多人生产，每个人负责其中一段，就像流水一样……” AEOS专家团队知道她的顾虑，给出了耐心的解释，“总之，推行精益单元，会让产品的质量与效率都得到提升。当然，我们会试点推行、循序渐进，不会打乱目前的生产节奏。”

　　顾虑是被打消了，但究竟能不能实现质量和效率双提升，吴艳还是将信将疑：“那就先试试看吧！”

　　万事开头难。精益单元说起来原理简单，但真正推动起来工作量异常繁重。作为推进小组的工序技术主管，谭诗薪是有真切体会的。

　　试点推行精益单元，整个过程分为PQ分析、工艺优化、时间观察、需求及资源测算、组模动作分解、标准作业、单元布局与试运行、正式运行与持续改进8个步骤，每一个环节都需要大量的基础数据支撑。

　　谭诗薪认为，在这8个步骤中，时间观察和标准作业是两个关键环节，也是他投入精力最大的。为了统计不同技能水平人员在同一图号操作中的综合用时，仅数据收集，他就用了一个多月的时间。

　　“基础数据收集可真是一项繁琐的工作。不是简单地统计加工总时长，而是要统计每一个人在每个不同操作动作的用时，还要将各个动作记录下来。”谭诗薪说，“但我们数据收集得越细致，后期的资源测算就会更精确，累一点也是值得的。”

　　数据收齐并进行认真分析后，大家发现，同一个工部操作，不同的人干用时却各有不同。究其原因，这是由于操作动作不一样导致的。这就需要规范他们的动作——实现标准作业。

　　这可又是一项大工程。

　　以用来试验的一个图号蜡模模组操作来说，推进小组在做组模动作分解时，仅操作就分解成了50余个动作。这50余个动作每一个都要制定操作标准。例如清理毛刺这个小动作，制定标准就需要明确所用的刀具、零件把握的姿态、下刀的力度和方向等，繁杂程度可想而知。

　　没有退路的管理变革，再难也要干成，在推进精益单元建设过程中，大家逐渐形成了这样的共识。

　　一时间，小组成员们都扑向工作现场，记录每一个动作，优化每一次操作，摸索最佳方案。随着时间的推移，一份份精益单元标准作业指导书在大家的努力下纷纷出炉，平均篇幅厚达四十多页。

　　“都不知道当时是怎么做到的，反正大家就只有一个决心，尽快让精益单元建设起来，让工序操作流动起来，让员工的工作效率提上来。忙一点，累一点，都不算什么。” 谭诗薪不禁感叹说。

　　从开始着手运行到正式运行投产，三个月的时间，精密铸造中心的第一个精益单元就此诞生。将蜡模模组组合由单干模式转变为精益单元作业模式后，通过测算，生产效率提升约12％，模组检验发现虚焊、漏焊及表面质量问题概率下降约9％，顺利实现了质量效率双提升。

　　“虽然过程辛苦，但效果还是显而易见的。”吴艳开心地说，“推行精益单元，就是让我们蜡模这潭水流动起来、清澈起来，现场也变得干净清爽许多，不像以前，满满当当全是各种图号的零件车。”

　　目前，中国航发南方精密铸造中心已经先后建成5个精益单元，从以往的不理解、怀疑，到现在的大力支持和全面推广，干部职工已经从精益单元建设中尝到了甜头，也享受到了苦尽甘来的喜悦。