中国航发动控所电装工艺质量控制团队是一支融合了多学科成员的团队，有工艺人员、质量人员、技能人员。他们在航空发动机电子控制器电子装联环节，深化运用NADCAP国际先进体系，推进电子控制器高可靠高质量生产。团队成立以来，主要在体系强化宣贯、标准落地转化、工艺研究攻关、技能人才培养、质量能力提升等五方面开展工作并取得成效。

　　体系深化是质量保证的基础要求

　　NADCAP作为电子组装工艺的专业认证，是集国际航空航天精英专业人士及专业团队制定的认证准则，在引进消化吸收时，不仅存在对标准的理解，更有对专业知识的消化。项目团队将NADCAP-AC7120认证作为电子专业发展的重要项目进行管理，来自多个业务板块的骨干人员，组建成一支高效、团结、精益、协同的项目团队。团队成员虽然年轻，经验、成效等无法与国际高端水平接轨，但团队成员都满腔激情，坚定着攻破问题堡垒的决心。团队成员在掌握并精通体系要求后，建立一套基于共性规律的流程以解决重复性问题，而不再依赖人的自觉性进行过程的控制和管理。在其他人员被品质缠住进退两难的时候，团队成员运筹帷幄地开展课题管理，调动小组的能动性，激发团队的力量，为达成认证目标持续努力。

　　技术提升是质量管控永恒的主题

　　产品质量的提升，除了体系保障，技术力量同样不可或缺。工艺员张立明一直潜心研究各种元器件的焊接工艺，QFP、LGA、大尺寸BGA等，他主张用仿真技术模拟焊接曲线，再用物理验证仿真的拟合度；王杰则主攻焊点可靠性，元器件的合理选择、PCB的合理布局及机箱整体降温降振动设计都会影响产品可靠性，这是个复杂的系统工程；许国福一直工作在工艺前端，对辅材开展各种环境试验、兼容性试验；冯晓鹏的工艺工作则体现了数字化设计特点，仿真成为工艺设计日常……对团队来说，有时候一个人进行单点改进达不到全局最优，因此团队协作是工艺攻关的关键。有款器件为底部出线封装，张立明为此设计了数十条温度曲线，进行了百回焊接验证，但王杰的可靠性验证结果显示，该器件无法突破200小时温度循环，大家只能回头研究器件封装以及成形特点，采用仿真验证出底部出线比中部出线的可靠性低了好几个数量级。针对无法更改的设计选型，大家又对二次成型开展验证，一步一步把问题定义到最小部件，把解决措施延伸至前端，最终实现质量管控。

　　技能工匠是质量精神的集中体现

　　工作在生产线上的技师们，是质量提升的最佳实践者。他们积极参与知识及技能的全方位培训，通过考取IPC相应等级资质，提升自己的能力。谢文君拿过焊接比赛亚军，因此对焊点的判断以及复杂器件的返修工作了然于心，她建立了返修工作数据库，通过对比数据库，能够清楚地辨别哪些问题是因为插件岗位安装不到位，哪些问题是因为工艺流程设置不合理涂覆了阻焊膜导致焊盘不上锡等。年轻的技师们活跃在生产线上，积极与工艺员们配合协作，不仅严格履行改善项目的要求，以身作则促进审核过程中所有改善项目和优化改进的持续推进，并且主动提出更好的建议，让创新和改良成为常态。