黎明以成本管理关键环节为突破口，以完善成本管理制度、创新成本管理方法、改革成本管理激励机制为主要内容，进一步实现成本费用综合压降，推动总体经营目标实现。2017 年以来，公司在生产交付任务同比大幅度增加的情况下，成本工程多项指标都取得了较好效果。

一是加强供应商体系建设，降低采购成本。进一步完善物资采购制度，规范采购流程，建立“以产定采”机制，有效降低成本。二是建立AEOS 生产制造体系，提高生产效率。针对生产制造模块，对业务流程进行梳理优化和重新设计，建立准时交付考核机制，不断提高生产效率和产品准时交付能力。三是提升产品质量，降低质量成本。公司在提升产品制造和装配质量，有效降低内部质量损失的同时，不断提升外场服务质量，降低外部故障成本。四是严控“两金”规模。制定“两金”清理目标，开展清查清理工作；加强应收款项管控，促进货款回收；加强存货管控，减少生产资金占用。五是深耕资金管理，降低财务成本。公司不断统筹融资管，优化资金决策；加强动态管理，提高资金使用效率。六是通过完善薪酬激励机制，提高用工效率，合理控制人工成本。七是夯实管理基础，严控各项费用。通过提质增效，有效控制工装成本，控制管理费用，控制费用支出。八是强化项目会计师职能，促进技术与经济相结合，细化科研预算，强化预算执行。九是发挥技术引领，控制研制成本。不仅提高产品标准化程度，还加强厂所协同，降低研制成本。十是聚焦主业，提升经营效益。加快投资清理，合理控制改革成本，努力降低非军产品成本，提高市场竞争力。

成本工程开展以来，公司物资供应系统通过集中采购、比价招标等，有效降低了市场化材料采购成本。大修厂通过零部件深度修理，盘活了大修线资源。技术质量系统及试车厂通过开展一次试车合格率提升工作，降低了试车成本。精锻厂将成本工程与精益生产管理相结合，完成精益改善项目70 余项。财务系统从严预算管理，不断加强重点可控费用控制。2017 年，公司关键设备利用率同比增加8.1 个百分点；试车成功度同比增加16.28个百分点。（杜学胜）