“ 四化一线 ” 改善无限——中国航发西控装试分厂精益装配线建设纪实
“ 严慎细实、精益求精，创新改善、永无止境！”每天的班前会上，洪亮的口号声都会在中国航发西控装试分厂内响起。这是西控装试分厂精益装配生产线上全体干部职工践行AEOS建设理念、坚定走好变革之路的宣言。
近年来，西控装试分厂依托装配工艺模块化、物流配送准时化、过程记录自动化、装配生产节拍化和精益装配生产线，建成了“四化一线”主泵精益装配单元，主要型号装配效率和产能大幅提升。
装配工艺模块化
大幅缩短装配周期
主泵产品由上千个零件组成，装配过程中涉及几百个尺寸链的计算和选配，一个人从头装到尾需要几天时间。近年来，客户需求与装配周期间的矛盾日益凸显。
“不管是产能方面还是质量方面，都对我们提出了新的要求和挑战，如果再不改变，我们早晚会被淘汰。”西控装试分厂厂长刘毓虎说。
集团深入推进AEOS建设，让刘毓虎如沐春风，也让西控装试分厂装配理念和方法的转变找到了方向。“再大的积木，如果分成块同时拼，再组合起来，就一定会又好又快的完成目标。我们的装配应该可以效仿，就先从工艺改善做起。”
基于此，刘毓虎组织分厂技术人员与现场装配技能专家一起群策群力，重新拆分组合装配工艺，基于模块化的装配工艺思想应运而生。
一个个通宵达旦，一次次推倒重来。技术人员拿着摄像机记录装配过程中的每一个装配动作，通过目击现场与技术分析相结合，反复推敲每道装配工序中的过程改善。
经过为期一年的装配工艺优化，从大模块的划分到小模块的确定，从模块化装配工艺拆分原则的制定到拆分过程的验证，从模块化装配工艺的编制试点到完成评审，每一步都是在摸着石头过河中总结经验和推广成果。
经过努力，西控装试分厂终于实现了主泵调节器装配工艺的模块化，为装配过程带来了扁平并行化的新改变：上千个零件的组装不再由一个人来完成，而是由六人同时装配，装配周期大幅缩短，为精益装配线的建成奠定了坚实的工艺基础。
物料配送准时化
大幅缩短等待时间
“过去上班，只知道自己整天手脚都停不下来，啥活儿到了眼前就先干啥，一天忙下来也不知道干了个啥。现在好了，这周都知道下周要干些啥了。”操作工王聪说。
按照用户至上理念，西控装试分厂精益改造团队打破传统“一本账”的管理模式，利用信息化系统打通各流程之间数据关联，实现数据集成应用，通过精准计划对外拉动公司配套资源，对内拉动分厂准时配送。
“现在可以专心干活了，不用我们跑前跑后，需要的东西自己就送过来了。”推进AEOS 建设、建设精益装配线，装配工秦刚对物料配送的变化感触颇深。
按照“虚拟配套+实物捡配”的管理模式，西控装试分厂的生产准备从获取物料配送信息开始，及时警示配套缺件，实时更新主制车间加工状态，全过程实现透明可视化管理，拉动公司各主制车间围绕装试分厂这个“用户”开展准时配套，有效减少了资源不均衡和等待现象。
此外，西控装试分厂通过装配制造执行系统生成分厂内部配套计划，触发配送流程，确保精益装配线“有米下锅”、按时产出；大力推动信息集成展示，让信息传递更顺畅、更透明，让现场工作更便捷、更可靠，让真正产生价值的员工不再做“协调员”四处奔走，而是一门心思做精做细装配。
“物料配送精准化实现了管理者最大能力的释放并减少了装配工人装配过程的产能浪费。从管理和生产过程两个方面实现了‘双节约’。”装配技术专家赵艳梅说。
群策群力细谋划
大幅释放装配强度
“如果测具可以读取数据、自动采集传输，就能减少手工测量造成的误差，以及人工填写的漏填、错填。”
“按照装配顺序，可以用颜色对需要装配的零组件进行形迹化管理，装一步确认一步，就不会错了。”……
在精益装配线建设过程中，现场一线员工积极建言献策，提出改进意见。在充分采纳这些意见建议基础上，在试运行阶段，西控装试分厂开发了装配过程记录系统，支持自动传输、自动计算、防错提醒等多项实用功能。“这个超级实用的小系统，省去了装配过程中手动计算几百个尺寸链的复杂过程，省事多了。”装配技能专家方东说。
装配工艺模块化后，装配也急需均衡化生产。大家按照产出计划要求和产品设计结构及装配从属关系，重新划分了装配工位，设计了节拍化装配生产模式，大大简化装配过程管理。
“原来装配进展到什么程度全凭个人经验，现在只要知道起始时间就能准确预知装配节点。”生产厂长梁分强一直从事生产调度，这一变化令他十分欣喜。
2019年底，第一条精益装配线建成投产，产能成倍提升，装配周期大幅缩短。
2020年11月，第二条改装精益装配线应声落地，从价值和效率上均实现了质的飞跃。
2021年，新的精益装配线也已经在路上……
奋进生生不息，改善永无止境。
从当初的一个改善点发展成为现在的多条线，并将持续连成一个面，西控装试分厂的改善拉动了全公司均衡生产步伐。
“精益改善不是一蹴而就，需要久久为功。我们要不断努力，推动AEOS建设在‘最后一公里’落地生根见实效。”刘毓虎对未来充满信心。
