深化成本工程实施，推进提质增效发展。集团多次强调，要以正向研发为依托实施正向成本管理，从产品研制的全流程出发，在推动成本工程向业务深层次、细末节方面再发力。

　　冲刺全年科研生产任务的号角已经吹响，中国航发动力所和中国航发商发聚焦关键环节实施成本工程，持续迭代优化，积极开展技术降本、工艺降本，降本增效成效明显。

中国航发动力所

技术降本 助力提质增效

　　中国航发动力所发挥型号主设计单位作用和科研院所技术优势，坚持问题导向，从设计源头入手开展技术降本，不断推动航空发动机科研生产降本增效。

推进低成本设计

       动力所立足设计源头，稳步开展低成本设计，完成核心部件设计优化。在燃烧室设计方面，采用结构优化和成熟工艺替代等技术手段，综合降本效果达到数百万元；在控制系统设计方面，换装低成本材料和功能模块软件，缩减近七成信号处理电路；在风扇装配方面，改进专用工装、优化装配流程，大幅提高装配效率。

优化设计可生产性

　　动力所开辟出一条与承制单位共同改进航空发动机设计可生产性的道路。动力所组织承制单位，在提升加工质量、提高生产效率、降低生产成本、优化工艺实施等方面提出建议。设计人员从设计、装配、性能等多个角度综合实施开展一百余项降本举措，有效提升设计要求的可生产性和完整性，大幅降低生产制造成本。

　　加强试验流程管控

　　动力所加强试验过程管控，重点开展能源管理提升工作，组织重点用能单位梳理水、电、油各类能源计量器具情况，绘制能源计量网络图，规范能源统计与分析管理，畅通能耗数据收集、分析、传递、反馈等各环节管理流程，建立面向试验过程的能耗信息沟通渠道，解决能耗数据信息传递难题，优化设计试验过程，多措并举降低能源成本，节能降本效果显著。

　　中国航发商发

　　工艺降本 推动再上台阶

　　初冬时节，中国航发商发各项目现场一片繁忙景象，提质增效抓落实、精益求精增效益，以优化生产、创新工艺为着力点，深入开展降本增效行动，在保证质量与安全的情况下，紧抓项目节点，力争圆满完成年度目标。面对如何达到综合成本下降的难题，制造工程部联合压气机部、财务部，聚焦全流程分析改进典型零件加工各环节，系统降本目标成果显著。

　　尺寸优化，减少加工工序

　　在满足产品功能和设计要求的前提下，团队成员从设计优化角度着手，对可加工性、特征的定义、尺寸公差、材料状态、检测状态、接受标准等方面进行优化。该零件外表面凸台根部圆角不统一，加工时需要更换刀具、增加工序。研制团队规范零件尺寸，统一圆角标准，减少加工工序、降低加工成本。

工装优化，强化生产保障

　　通过综合分析制造工艺的成本、精益性、生产周期、产能规划、交付节点等方面，研制团队持续优化工装，提升加工精度和加工效率，有效降低了加工成本。该零件的工装是由压板、螺栓等组装而成的传统工装，加工时需要反复调整工装、加工效率较低。工装优化后，采用精密止口定位和新型夹紧装置，仅用一套工装就可完成全部机加工序。

　　加工优化，提升加工效率

　　研制团队在加工优化方面狠下功夫，优化车削切削参数，选用最佳适配的刀具以及切削参数，进一步优化加工程序的加工策略、加工参数和刀路轨迹，以工艺技术为牵引，紧密围绕产品实现全过程压降成本，有力推进降本提质增效。

　　经过上述各方面优化，该典型零件的制造成本大幅降低，加工周期缩减近五分之一，进一步推动航空发动机自主研发和制造生产高质量发展。