中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，抓好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。连日来，中国航发动力所、东安、航发动力聚焦型号降本设计、降本体系和能力建设，推进成本工程向业务深层次、细末节发力。

　　降本夯基 提质增效

　　“聚焦科研项目的研发模式和管理模式创新，我们要在业务域和管理域两个维度双管齐下，推进正向成本管理，实现降本增效。”在中国航发动力所一型号产品低成本设计工作中，团队成员多措并举，以“夯基础、炼方法、控风险”三则运算，推动低成本设计工作取得扎实成效。

　　夯基础、保质量，聚焦产品研制实际，团队制定低成本设计实施方案，以指导书、表单等载体规范设计要点，推进低成本设计可持续开展。重实效、炼方法，按照业务系统与财务系统双主责双主导的工作要求，选取典型部件以结构优化、工艺改进、数字化仿真等技术手段降低成本，降本效果提升15%。强管理、控风险，开展低成本设计基础支撑工作，建立一套包含成本指标分解工具、成本快速测算工具等的低成本设计工具，为建立低成本设计体系奠定坚实基础。

　　优化流程 提高效率

　　中国航发东安总装分厂结合产品结构类型，探索精益装配方式方法，以优化工艺路线为切入点，转变装配模式，缩短装配周期，降本成效显著。

　　“为缩短装配周期，分厂开展发动机装配价值流分析，共识别出装配堵点26项、断点6项，并应用ECRS法则，针对流程堵点、断点制定有效措施，目前已取得阶段性成效。”总装分厂工艺员李道光说。总装分厂借助AEOS方法工具，梳理装配流程、识别堵点断点、制定针对性措施、持续改进装配方法，以实现缩短装配周期、提高装配效率的目标。经过多轮PDCA迭代，顺利建成脉动装配线并投入使用，大大降低了装试成本、提高了试车效率，并成功推广应用到多型产品装配过程。总装分厂还充分利用信息化平台工具，大力推进电子档案、电子批次卡、电子倒件单等，为加快产品装配提供有力支撑。

　　业财融合 创造价值

　　航发动力在推进成本工程中，坚持技术和经济同等约束，降本和增效同步管控，业务和财务融合发力，将正向成本管理贯穿于产品研制全过程，实现技术、经济与管理“三位一体”成本管控，推进性能、功能与成本的平衡约束，提升价值创造能力，促进公司更好更快发展。

　　航发动力以业务降本提升价值创造，立足价值导向，坚持深度挖潜，明确降本实施路径，推进降本体系建设。针对重点零组件，实施工艺改进、过程控制和流程改善等相关成本管控活动，产品合格率显著提升。聚焦“价值创造—价值评价—价值分配”的人力资源价值链管理，围绕人力资源管理体系多点发力，降用工总量、控人工成本，全员劳动生产率较上年增加24.21%。同时，建立基于S&OP计划的一次分配绩效包管理模式，精准激励价值创造，充分发挥人才优势，提升劳动效率。